Checkliste: Vom Verbrenner zum Elektrostapler – so gelingt der Umstieg

Ein auslaufender Flottenvertrag, eine Maschine am Ende ihrer Laufzeit, ein Betrieb vor dem Umzug an einen neuen Standort: Oft ist es ein ganz konkreter Anlass, der die große Frage aufwirft: Wie geht es mit der Flotte weiter – und mit welchem Antrieb? Die Entscheidung will wohlüberlegt sein, denn sie wird den Betrieb für die nächsten Jahre prägen.

Wer heute eine Flotte betreibt, weiß: Externe Einflussfaktoren nehmen zu.
Emissionsvorgaben, steigende Energiekosten, Nachhaltigkeitsziele entlang der Lieferkette – das alles hat auch Auswirkungen auf die Arbeit im Lager. Gabelstapler mit Verbrennerantrieb werden immer häufiger durch Elektrostapler ersetzt. Ganz besonders bei Neuanschaffungen stellt sich deshalb die Frage: Wie geht es weiter – und mit welchem Antrieb? Und wie schafft man einen reibungslosen Umstieg im laufenden Betrieb? Um sich darüber klar zu werden, welche Technologie die richtige für die eigene Flotte ist, ist es unerlässlich, die eigenen Abläufe und Bedürfnisse vor einer Entscheidung genauer zu beleuchten.
Für viele ist die erste Antwort auf die Frage nach einer Alternative zum Verbrenner der Elektrostapler mit Lithium-Ionen-Akku. Er ist medial präsent, technologisch überzeugend und wird von Herstellern stark beworben – und das aus gutem Grund: Die Lithium-Ionen-Technologie hat echte Vorteile, die den Hype erklären.

Wer weg vom Verbrenner will, denkt deshalb oft in Gegensätzen: Verbrenner war gestern, und der Lithium-Ionen-Akku ist der logische nächste Schritt. Eine weitere Technologie fällt dabei jedoch durchs Raster: die Blei-Säure-Batterie. Dabei ist die Blei-Säure-Technologie keinesfalls eine schlechtere Wahl – sondern schlicht eine andere: bewährt, verlässlich und für viele Betriebe und Prozesse ernsthaft in Betracht zu ziehen.

Zur Auswahl stehen also neben dem Verbrenner im Wesentlichen zwei Technologien, jede mit ihrem ganz eigenen Profil. Doch welche passt zu welchem Betrieb?

Schritt 1: Der Blick auf die eigenen Abläufe

Bevor Sie darüber entscheiden, welche Technologie die richtige für Ihre Flotte ist, lohnt sich ein Blick auf die eigenen Abläufe. Folgende zentrale Fragen helfen dabei:

• Wie viele Betriebsstunden ist der Stapler im Einsatz? Wie viel Ladezeit steht zur Verfügung – und wann?
• Gibt es Pausen, in denen ein Zwischenladen möglich wäre?
• Wird in einer besonderen Umgebung gearbeitet, z.B. im Tiefkühl- oder im Außenbereich?

Entscheidend ist dabei nicht nur die Frage, wie das Laden mit Ihren derzeitigen Prozessen möglich ist. Bei einem Umstieg lohnt sich auch der Blick nach vorn: Wie soll der Ladevorgang künftig in den Arbeitsablauf integriert werden?

Schritt 2: Batterietechnologien verstehen

Nachdem Klarheit über die Abläufe besteht, lohnt sich ein Blick auf die genannten Batterietechnologien. Dabei gibt es kein Universalrezept. Die beste Technologie ist die, die zum eigenen Betrieb passt.

Der Lithium-Ionen-Akku punktet vor allem dort, wo eine möglichst hohe Verfügbarkeit und flexible Ladezeiten die Gesamtkosten beeinflussen. Die Batterie kann jederzeit zwischengeladen werden – auch kurz in der Pause. Das bedeutetet: Im laufenden Betrieb ist ein Batteriewechsel nicht notwendig. Besonders im Mehrschichtbetrieb erhöhen kurze Ladezeiten die Verfügbarkeit und reduzieren den organisatorischen Aufwand. Zudem ist der Ladevorgang bis zu 30 Prozent energieeffizienter. Über die gesamte Nutzungsdauer können Lithium-Ionen-Akkus so die Energiekosten im Vergleich zu Blei-Säure-Batterien um 30 Prozent senken.

Die Blei-Säure-Batterie ist eine etablierte Technologie mit langer Praxiserfahrung, sowohl bei Herstellern als auch bei Kunden. Für Betriebe mit planbaren Einsatz- und Ladezeiten, etwa im Einschichtbetrieb, sind sie deshalb eine solide, wirtschaftliche Wahl. Auch wegen des niedrigeren Anschaffungspreises. Hinzu kommt ein oft unterschätzter Vorteil: Das hohe Eigengewicht der Blei-Säure-Batterie dient im Stapler gleichzeitig als Gegengewicht. Wer sich für diese Antriebsform entscheidet, sollte im laufenden Betrieb regelmäßige Wartungen und höhere Energieverluste beim Laden einplanen. Beides kann die laufenden Kosten erhöhen.

Schritt 3: Ladeinfrastruktur mitdenken

Beim Umstieg auf Elektrostapler gehört die Ladeinfrastruktur von Anfang an zur Planung. Je nach gewählter Technologie unterscheiden sich die Anforderungen erheblich. Beim Laden von Blei-Säure-Batterien entsteht Gas, weshalb ein belüfteter, eigens dafür vorgesehener Ladebereich notwendig ist. Zudem sollte der Ladevorgang immer vollständig ablaufen: Wird er zu früh unterbrochen oder die Batterie nur teilweise geladen, kann das ihre Lebensdauer verkürzen. Ein Ladezyklus dauert deshalb mehrere Stunden – unabhängig davon, zu welcher Tageszeit er stattfindet. Lithium-Ionen-Akkus sind flexibler: Sie lassen sich dezentral an sicheren Ladepunkten direkt am Einsatzort laden, immer dann, wenn gerade eine Pause anfällt.

Bei mehreren Fahrzeugen sollte außerdem ein intelligentes Lademanagement eingeplant werden. Es behält die Ladezustände aller Fahrzeuge im Blick, verteilt die verfügbare Ladeleistung bedarfsgerecht und plant die verfügbare Kapazität vorausschauend. All das hilft dabei, nicht nur die Verfügbarkeit der Fahrzeuge, sondern auch die Energiekosten im Blick zu behalten. Wer all diese Fragen früh klärt, schafft damit nicht nur eine solide Grundlage für den wirtschaftlichen Betrieb – er vermeidet auch aufwendige Nachrüstungen.

Ziel sollte sein, die Ladeprozesse möglichst reibungslos in den bestehenden Arbeitsablauf zu integrieren – nicht umgekehrt. Bei Lithium-Ionen-Batterien hilft dabei der Onboard-Charger: Das im Fahrzeug verbaute Ladegerät lädt die Batterie direkt an einer gewöhnlichen 230-V-Steckdose, ohne dass das Fahrzeug dafür eine feste Ladestation ansteuern muss. Größere Modelle, die mehr Energie benötigen, verfügen zudem über einen 16-A-Stecker. So lässt sich eine Pause am Einsatzort zum Zwischenladen nutzen – vorausgesetzt, ein geeigneter Ladepunkt ist vorhanden. Ein eigens eingerichteter Ladebereich, wie er bei Blei-Säure-Batterien häufig erforderlich ist, ist dadurch nicht in jedem Fall nötig.

Schritt 4: Den Umstieg organisieren

Eine Flottenumstellung muss nicht über Nacht erfolgen. Eine schrittweise Einführung ist durchaus möglich – und oft sogar sinnvoller. So können Erfahrungen gesammelt, Prozesse angepasst und Mitarbeitende schrittweise geschult werden, bevor die gesamte Flotte umgestellt wird. Das ist ein nicht zu unterschätzender Schritt, denn: Schulung schafft Sicherheit und Akzeptanz. https://www.still.de/loesungskompetenz/energiesysteme-fuer-die-intralogistik.html
Wer bisher täglich mit einem Verbrenner gearbeitet hat, muss beim Wechsel auf einen Elektrostapler umdenken – nicht, weil die Bedienung grundlegend anders ist, sondern weil ein anderes Verständnis für Ladezyklen, Reichweiten und den richtigen Umgang mit der Batterie gefragt ist. Wer das Team frühzeitig einbindet und gut vorbereitet, vermeidet Unsicherheiten im Alltag und gestaltet den Übergang deutlich reibungsloser.

Zur Organisation gehört auch ein realistischer Zeitplan: Wann laufen welche Verträge aus? Welche Fahrzeuge werden zuerst ersetzt? Und wie wird die Übergangsphase gemanagt, in der möglicherweise noch beide Antriebsarten im Betrieb sind? Diese Fragen sollten frühzeitig geklärt werden.

Bei der Performance müssen Betriebe heute keine Abstriche mehr machen. Elektrostapler erreichen die Leistungswerte, die aus dem Verbrennerbetrieb bekannt sind – in vielen Anwendungen sogar mit Vorteilen: Sie sind leiser, emissionsfrei und erfordern weniger Wartungsaufwand. Der Umstieg ist also kein Kompromiss, sondern in den meisten Fällen eine echte Verbesserung des Arbeitsalltags.

Was der Umstieg wirklich kostet – und was er bringt

Wer nur auf den Anschaffungspreis schaut, sieht nur einen Ausschnitt, aber nicht das ganze Bild. Entscheidend ist der Total Cost of Ownership (TCO): Dazu gehören neben dem Kaufpreis auch Kosten für Wartung, Energie und mögliche Ausfallzeiten. Dabei hat jeder Batterietyp seine ganz eigenen Vor- und Nachteile:

• Blei-Säure-Batterien: niedrigerer Kaufpreis, aber höhere laufende Kosten durch Wartung, Energieverbrauch und den Bedarf eines Batterieraums, denn je nach Flottengröße, Batterietyp und Ladeleistung können zusätzliche Anforderungen an Ladebereich, Lüftung und Sicherheit entstehen.
• Lithium-Ionen-Akkus: höherer Kaufpreis, aber wartungsarm und mit geringeren Betriebskosten über die Laufzeit. Ein Onboard-Charger erlaubt zudem flexibles Laden direkt an gewöhnlichen Steckdosen. Je nach Einsatzprofil kann sich der TCO gegenüber Blei-Säure-Batterien angleichen oder Lithium-Ionen-Akkus sogar zur günstigeren Alternative machen. Im Vergleich zu Verbrenner-Staplern liegen die Einsparungen durch die höhere Energieeffizienz und geringeren Wartungskosten sogar bei über 50 Prozent.

Unabhängig von der gewählten Batterietechnologie sprechen zwei weitere, grundsätzliche Vorteile für den Elektrostapler: Er stößt keine Abgase aus und ist deshalb in sensiblen Bereichen wie der Lebensmittel- oder Pharmaindustrie oft die einzig zulässige Lösung. Obendrein arbeitet der Elektroantrieb deutlich leiser als ein Verbrennungsmotor – das schont nicht nur das Gehör aller Beteiligten, sondern verbessert auch die Wahrnehmung akustischer Warnsignale im Lager.

Fazit: Der Weg lohnt sich – wenn er zum Betrieb passt

Vom Verbrenner zum Elektrostapler ist kein Sprung ins Ungewisse. Es ist eine planbare Entscheidung – vorausgesetzt, man führt sich die Anforderungen des eigenen Betriebs sehr genau vor Augen, vergleicht die Technologien ehrlich und denkt die eigene Infrastruktur von Anfang an mit.

STILL unterstützt Sie gerne bei dieser Entscheidung: mit einem individuellen Flottencheck, konkreten TCO-Berechnungen und der Erfahrung aus zahlreichen Umstellungsprojekten.

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